사출금형의 제조공정(1)

플라스틱 사출 성형가공재료에 따라 다름. 열가소성 수지의 사출 성형에는 공급, 가소화, 사출, 압력 유지, 냉각, 탈형 및 기타 공정이 포함됩니다. 열경화성 플라스틱과 고무의 성형에도 동일한 공정이 포함되지만 배럴 온도는 열가소성 플라스틱보다 낮고 사출 압력은 높으며 금형은 가열됩니다. 재료를 주입한 후 금형 내에서 경화 또는 가황 공정을 거쳐 뜨거울 때 필름을 떼어내야 합니다.

플라스틱 사출 성형용융된 콜로이드를 금형의 캐비티에 압력을 가하여 주입하여 일정한 형상의 모형을 성형하는 것을 말한다. 공정 원리는 특정 융점에 따라 고체 플라스틱을 녹인 후 사출기의 압력을 통해 특정 속도로 금형에 주입하고 금형은 수냉을 통해 플라스틱을 응고시켜 설계와 동일한 제품을 얻는 것입니다. 금형 캐비티.

플라스틱 사출 성형(사출성형)은 열가소성 또는 열경화성 성형재료를 가열통 내에서 고르게 가소화시킨 후 플런저나 이동스크류에 의해 폐쇄된 금형의 금형공동으로 밀어 넣는 방식이다.

사출 성형은 거의 모든 열가소성 수지에 적용 가능합니다. 사출 성형은 일부 열경화성 플라스틱을 형성하는 데에도 성공적으로 사용되었습니다. 사출 성형의 성형 주기는 몇 초에서 몇 분으로 짧으며, 성형된 제품의 품질은 몇 그램에서 수십 킬로그램까지 다양합니다. 복잡한 형상, 정확한 크기, 금속 또는 비금속 인서트를 갖춘 성형 제품을 한 번에 형성할 수 있습니다. 따라서 이 방법은 적응성이 뛰어나고 생산 효율성이 높습니다.